目前，许多搅拌站使用除尘设备的效果并不理想。有些除尘设备在使用后不久就被堵塞了，都存在灰尘过多的问题。只要水泥仓上料，就会冒灰，有些都看不到水泥仓表面的油漆了。究其原因，有些可能是除尘设备的选择不够合理，也可能是用户使用不当造成的。
那么搅拌站的粉尘都是怎么来的呢？
搅拌站的粉尘来源如下：
(1)料仓内的粉料输送到粉料称量斗时，会产生粉尘。
(2)骨料给料，当砂石从骨料仓输送到称量斗时，由于输送机和集尘斗之间有间隙，所以带式输送机甩骨料时会产生粉尘。
(3)混合物输送到主机时会产生灰尘。当散装物料罐车向料仓进料时，物料的下落容易产生粉尘，料仓内会有压力。对于这种筒仓，不仅要考虑筒仓的除尘，还要考虑筒仓内的压力释放。
(4) 水泥仓上料冒灰
搅拌站除尘问题 主体部分灰尘问题目前，
搅拌站主体部分的除尘采用脉冲反吹除尘器，通过高压空气周期性、间歇性地吹动附着在滤芯外表面的灰尘。这种除尘器效率高，但需要吹掉附着在滤芯外表面的灰尘才能满足要求。如果除尘器的设计有问题，或者外部环境因素不合理，都有可能影响除尘效果。这种除尘器的设计是在不关闭风扇的情况下进行的，因为风扇有吸力，所以脉冲吹掉的灰尘不能沉降到尘桶底部，被吸回到滤芯；另一种情况是，由于主机内水分大，除尘器的进气管会与混合器相连，这样滤芯也会受潮，粘附在滤芯外表面的湿水泥粉尘会固化，无法吹掉，从而影响除尘器的工作效率。用带式输送机将砂石骨料从称量斗输送到骨料收集斗时，由于斜带式输送机与收集斗之间落差较大，斜带式输送机进入骨料收集斗时肯定会产生粉尘，无法完全关闭。因此，当槽骨料进入集料斗时，抛撒骨料产生的粉尘会从未密封的地方喷出。如果在设计除尘器时不考虑这些因素，必然会导致商品混凝土站的环境污染。
解决主体除尘问题方法将所有通风管道连接到倾斜皮带罩上，为通风管道吹落的灰尘提供沉淀空间，并减少直接进入除尘器的灰尘量。然后，在除尘器集尘斗的下口安装一个自动控制的气动蝶阀。集尘斗进料时，系统控制引风机的运行。含尘空气在负压作用下被吸入吸尘器，经滤芯过滤后排出。两辆车和混凝土连续生产后，停止给料，控制引风机关闭。引风机静止后，输出信号控制反吹，粘在滤芯上的灰尘会在反吹的作用下落入除尘器的集尘斗。连续生产10车商品混凝土后，系统控制集尘器斗内气动蝶阀和反吹信号同步开启，使集尘器集尘器斗内的灰尘落入集料收集器斗内。通过这种方法，可以在混合器中产生负压，避免混合器中的负压拖累粉末比例。
筒仓顶部除尘器的问题水泥以高压空气为动力源输送。在运输过程中，料仓内的压力大于大气压，压缩空气通过料仓顶部除尘器的滤芯释放到外界。通常，料仓顶部的集尘器通过机械振动使滤芯表面的灰尘振动。一旦料仓顶部的集尘器振动器发生故障或无法控制地振动，灰尘将堵塞滤芯。虽然避免了仓库爆炸事故，但安全减压阀没有空气过滤功能，导致排放的空气中有灰尘，严重污染环境。安全泄压阀粉尘排放的原因是用户忘记手动控制振动器的振动，导致滤芯积灰太厚，除尘器没有排气功能。如果输完一车粉后漏振一次，除尘器的效率会受到很大影响。振动错过两次以上，除尘器就会堵塞。当粉末再次运输时，粉末仓中的压力会增加，但须找到压力的来源。如果筒仓装有安全泄压阀，压力将从安全泄压阀释放，如果没有安全泄压阀，将发生爆炸事故。因此，筒仓除尘器振动棒的控制非常重要，很多用户无法实现一、解决粉尘超标的对策
解决筒仓积灰问题每个料位计的信号和每个按钮的控制信号直接输入到PLC中。装粉时，粉仓内会有一定的正压，可以通过压力检测装置检测出来。在粉仓的顶部安装有助流气垫，用于导出仓内的气压，压力检测装置安装在助流气垫的导出端。压力检测装置可以采用电接触压力表。每当压力超过下限时，触发除尘振打信号，自动振打2分钟左右；如果压力达到上限，PLC会发出油报警信号，粉仓下方信号盒上的黄色报警开始闪烁，粉仓对应的料位报警信号始终亮，搅拌系统的界面上也会显示料位报警信号，以便工作人员了解并采取相应的措施。
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